포드, 루이빌 공장 혁신: 1년도 안 되어 2만 8천 달러짜리 전기 트럭 '패덤' 생산

가장 중요한 사항들

  • 포드는 루이빌 공장에서 "조립 트리"라고 불리는 획기적으로 새롭고 차별화된 생산 시스템을 도입했는데, 이 시스템에서는 차량의 세 가지 주요 부분을 별도로 제작한 후 조립합니다.
  • 포드의 새로운 생산 시스템은 조립 시간을 15% 단축하고, 불편한 자세를 피함으로써 작업자의 편안함을 향상시키며, 최종 조립 전에 부품에 소프트웨어를 설치하여 소프트웨어 관리를 더욱 간편하게 만듭니다.
  • 포드는 2억 달러 규모의 루이빌 공장 현대화 공사를 완료하고 패덤 트럭 생산을 시작으로 전기차 생산 시설로 완전히 전환했습니다. 이는 전기차 시장에서 강력한 재도약을 위한 중요한 기회입니다.
최종 업데이트: 8월 13일 오전 10시 05분 포드는 처음에는 루이빌 조립 공장의 전환 작업이 1년도 채 안 되어 완료되었다고 알려왔습니다. 그러나 나중에 전환 작업이 아직 진행 중이라고 덧붙였습니다. 

포드는 30,000만 달러짜리 전기 픽업트럭 패덤(Fathom)에 대한 새로운 정보를 계속해서 공개하고 있으며, 이번에도 또 다른 업데이트를 발표했습니다.

디어본에 본사를 둔 포드 자동차는 목요일, 켄터키주 루이빌 조립 공장이 패덤 픽업트럭 생산을 위한 20억 달러 규모의 설비 개선 공사를 완료했다고 발표했습니다. 이 대규모 공사는 해당 공장이 이스케이프와 링컨 코르세어 모델 생산을 중단한 지 1년도 채 되지 않아 완료되었습니다. 포드는 프로젝트 규모를 보여주는 몇 가지 수치를 공개했는데, 이 수치들이 여러분의 삶에 큰 영향을 미치지는 않을 수도 있지만, 혹시 궁금해하실 분들을 위해 공유합니다.

사진 갤러리: 포드 루이빌 조립 공장

포드 루이빌 조립 공장

루이빌 조립 공장 자체는 70년이 넘었기 때문에 포드는 수십 년 된 휘발유 차량 생산 설비를 폐기해야 했습니다. 지난 몇 달 동안 철거 작업반은 25,000톤에 달하는 오래된 생산 설비를 2,600대 이상의 트럭에 실어 재활용을 위해 운반했습니다. 그런 다음 포드는 공장 바닥 230,000평방피트(약 21,000제곱미터)에 콘크리트를 타설하여 완전히 새로운 범용 전기차 생산 시스템 (Universal EV Production System)을 위한 준비를 마쳤습니다.

여기서 흥미로운 점이 있습니다. 전통적인 방식, 즉 작업자와 로봇이 부품을 하나씩 조립하는 단일 이동식 조립 라인에 의존하는 방식 대신, 포드는 "조립 트리"라고 부르는 새로운 방식으로 자동차를 생산하고 있습니다.

자동차의 세 가지 주요 부분은 각각 별도로 제작된 후 볼트와 접착제를 사용하여 조립됩니다. 전면부와 후면부 하위 조립체는 독립적으로 제작되며, 세 번째 부분에는 구조용 배터리, 시트, 제어 장치 및 바닥 매트가 포함됩니다. 포드는 미시간주 앨런 파크에 있는 신모델 제품 개발 센터에서 이 새로운 공정에 맞춰 직원들을 재교육해야 했습니다.
포드 루이빌 조립 공장

포드는 이 시스템이 여러 가지 장점을 제공한다고 강조합니다. 가장 중요한 장점은 작업자들이 더 이상 대시보드나 시트와 같은 차량 내부 부품을 설치하기 위해 불편한 자세로 몸을 굽힐 필요가 없다는 것입니다. 범용 전기차 생산 시스템(Universal EV Production System)을 사용하면 차량 구조에 영향을 주지 않고 시트를 후방 하위 조립체에 볼트로 고정할 수 있습니다. 이러한 혁신은 포드가 전기차 시장에서 지속적으로 주목할 만한 성공을 거두고 있는 가운데, 특히 F-150 라이트닝이 가장 많이 팔리는 전기 트럭 자리를 되찾은 사례에서 그 입지를 더욱 강화하고 있습니다.

포드에 따르면 가장 많은 부품이 포함된 대시보드 역시 작업자가 앞쪽 하위 조립체 바로 앞에 서서 조립할 수 있습니다. 마치 모든 부품이 눈앞에 펼쳐져 조립할 준비가 된 상태로 주방 식탁에서 자동차를 조립하는 것을 상상해 보세요.

포드의 최고 제조 책임자인 브라이스 커리는 성명에서 "우리는 작업자들이 불편해했던 모든 사항을 경청했습니다."라며 "루이빌 조립 공장의 작업 환경은 훨씬 더 편안해질 것입니다. 몸을 비틀거나 돌리거나 구부리는 동작이 줄어들도록 설계되었습니다."라고 밝혔습니다.

포드는 새로운 시스템이 조립 시간을 15% 단축할 것으로 예상합니다. 이러한 이점은 제조 공정 간소화 및 허리 통증 감소에 그치지 않습니다. 포드는 새로운 공정이 소프트웨어 상호 작용도 간소화한다고 밝혔습니다.포드 루이빌 조립 공장

이전에는 포드가 차량을 먼저 생산한 후 소프트웨어를 업데이트했습니다. 문제가 발생하면 차량 한 대당 수정하는 데 10분씩 걸리기도 했습니다. 하지만 이제 포드는 컴퓨팅 장치에 소프트웨어를 설치하고 업데이트합니다.

도요타와 같은 자동차 제조업체들은 수십 년 동안 린 생산 방식 과 같은 원칙을 적용하여 생산 공정을 세심하게 개선해 왔습니다. 린 생산 방식은 결함을 조기에 발견하여 생산 라인에 결함이 누적되지 않도록 하는 것을 목표로 합니다. 이러한 철학은 오랜 세월 동안 거의 모든 자동차 제조업체의 운영에 필수적인 요소가 되었습니다.

하지만 근본적인 변화가 바로 포드에게 필요한 것일지도 모릅니다. 포드는 전기차 경쟁 에서 뒤처져 있으며 , 패덤 밴은 포드가 강력한 반격을 펼치고 대규모로 저렴한 전기차를 제공할 수 있는 최고의 기회입니다 .

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